Qualité exceptionnelle.
Nos incinérateurs sont fabriqués sur place en Grande-Bretagne.
Pourquoi acheter la marque Addfield ?
Nos principaux atouts ce sont les personnes que nous employons; puisque nos machines sont individuellement fabriquées à la main , nous investissons plus du double en nombre d’heures de travail que nos concurrents pour construire nos machines.
Equipements Testés
Pendant plus de 30 ans, nous sommes le leader fabricant britannique d’équipements de qualité. Les machines Addfield ont faits preuves de fiabilité et durabilité.
Notre gamme est devenue l’équipement de premier choix pour résoudre les problèmes d’éliminations de déchets. Tandis que la plupart des machines de nos concurrents durent entre 2 et 5 ans, la toute première machine Addfield construit il y a plus de 30 ans est toujours opérationnelle à ce jour.
Conception de pointe
Contrairement à ses concurrents Addfield affirment la nécessité d’avoir des machines spécifiques pour des applications spécifiques ; nous ne croyons pas en effet à l’utilisation d’une seule machine qui conviendrait à toutes les applications ou déchets. Vous constaterez parmi notre gamme que nous avons des conceptions différentes destinés à différentes industries.
Les machines Addfield sont uniques de leur propre chef. Nous utilisons le logiciel des mécaniques de fluides numériques (MFN) pour concevoir nos incinérateurs ; ce logiciel nous permet de prédire les flux de gaz, les zones froides, les taux de combustion et garantit une plus grande rentabilité en carburant. Ce logiciel est le même utilisé dans la conception des véhicules de Formule 1, des raffineries pétrochimiques et pour beaucoup d’autres industries de haute technologie.
Un savoir faire de qualité
Nos designs sont uniques et sont tous fabriqués à la main par une équipe hautement qualifiée, avec des méthodes de construction traditionnelles, des maçons expérimentés qui ont réussi à construire avec dextérité des machines solides et efficaces. Ces mêmes méthodes et techniques traditionnelles ont pour but de garantir au client un meilleur retour sur leur investissement. Nous vous invitons à nous rendre visite pour voir nos spécialistes au travail.
Efficacité thermique maximale
Contrairement aux autres modèles disponibles sur le marché la gamme des machines Addfield est non seulement plus robuste, mais aussi plus efficace thermiquement, garantissant une efficacité énergétique optimale tout au long du processus de combustion. Nos systèmes de revêtement réfractaires ont des couches multiples spécialement conçus pour minimiser la quantité de combustibles durant le processus de combustion, tout en facilitant l’entretien et la longévité des systèmes de revêtement.
Une combustion propre soucieuse de l'environnment
A la différence de certains de nos concurrents TOUTES nos machines sont équipées de chambres de combustion secondaires ou postcombustion pouvant atteindre 850°C pendant deux secondes ou encore 1100°C durant 0,5 secondes conformément aux législation de l’UE. Nous construisons selon les normes européennes afin d’assurer une réduction légale des émissions toxiques et donc une combustion propre. Toutes les machines Addfield sont certifiées DEFRA / Agence de l’environnement et conformes aux règlements de l’UE sur sous-produits d’animaux (CE) n °1069/2009.
Cycle Eco
La marque Addfield Eco-Cycle™ est une accumulation de technologies d’efficacité en énergie développées par Addfield. Aujourd’hui toute cette connaissance nous permet de créer les machines les plus rentables, et les plus respectueuses de l’environnement disponibles sur le marché.
Le logiciel des mécaniques de fluides numériques (MFN)
MFN est un processus de modélisation très puissant de calculs mathématiques qui permet d’assurer que les équipements que nous produisons soient également conformes avec nos exigences de qualité. Grace au MFN, nous pouvons prédire et analyser les flux de gaz, la destruction des déchets, les zones froides et optimiser l’utilisation de la chaleur générée au cours du processus. Eléments clés: Cette technologie nous a permis de réaliser une économie d’environ 40% de carburant par rapport aux machines de nos concurrents (sur la base des tests effectués indépendamment par nos clients).
Un meilleur usage de l’énergie thermique
Notre système de revêtement réfractaire avec des couches multiples de 200mm est conçu spécifiquement pour conserver l’énergie créée pendant le processus de combustion et donc de limiter la quantité d’énergie dissipée à travers les parois. Grace à la technologie moderne des réfractaires et à des calculs thermiques approfondis nous installons des systèmes de revêtement qui sont d’une meilleure efficacité thermique.
Pourquoi utilisons-nous des briques au lieu du béton?
C’est une question assez courante, pour laquelle il y aurait plusieurs raisons justificatives. Nous utilisons des bétons réfractaires pour certains de nos designs géométriquement complexes; Cependant, notre objectif premier dans la majeure partie des cas serait d’utiliser des briques réfractaires au lieu de bétons.
Toutefois il est important de retenir qu’il y a beaucoup de problèmes potentiels avec les revêtements faits de fonte car ils sont principalement mixtes et installés in situ. Tous les éléments cités ci-après ou même un seul pourrait conduire à une défaillance catastrophique du système de revêtement en plâtre. Par exemple le mouillage, trop d’eau pendant le mélange, trop de vibrations, mauvais coffrage conduisant à une perte d’eau etc.
A l’opposé, les briques réfractaires sont pressées ensemble à l’aide d’une machine de presse hydraulique de 30,000 tonnes et cuites à 1600°C ; ce qui en fait un véritable céramique qui n’a ni besoin de sécher ni de traitement thermique additionnelle car ils sont immédiatement prêts à être utiliser. Lorsqu’il s’agit des revêtements de fonte, tel que le béton coulé, le travail est fait généralement de façon inexpérimentés tandis que les revêtements à base de briques réfractaires requiert surtout l’expérience de maçons spécialisés.
Des éléments clés cependant à rechercher dans un revêtement réfractaire sont les suivants: porosité (plus elle est faible, mieux c’est) les briques qui ont une porosité de 14% en fonte réfractaire pourront être jusqu’a 26% plus résistant aux chocs thermiques et donc bénéficier d’une plus grande stabilité sous la charge d’une température élevée tout en restant plus facile a entretenir.
A ce jour, nous sommes le seul fabricant britannique qui utilise les briques réfractaires dans la plupart de nos systèmes de revêtement et cela depuis plus de 30 ans. Nos systèmes de revêtement des parois du four de combustion ont résistés à l’épreuve du temps.
Bricks vs Béton |
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| Qualités | Moulage réfractaire | Doublure des briques | |
|---|---|---|---|
| Porosité | 26% | X | 14% |
| Pré-cuit | Non | X | Yes to 1600c |
| travail d’Installation | Aucun ou semi-qualifiés | X | Maçons expérimentés |
| Ancrage | Acier inoxydable (brûlé) | X | Systèmes de verrouillage collés |
| Les articulations | enclin à se fissurer | X | Plus solide que les briques |
| Fabriqué | Sur place à la main | X | 30,000T pression hydraulique |
| résistance à haute température | Moins résistants; car points d'ancrage sont défaillants | X | Très stable sous des charges chaudes |
| Facilité d'entretien | Très difficile | Très facile | |
Des brûleurs à flamme pulsée
Ces bruleurs aident à obtenir un processus de combustion propre; les brûleurs s’éteignent une fois que la machine atteint la température de base pour économiser le carburant. L’injection en permanence d’air dans la chambre de combustion secondaire aident a maximiser l’énergie calorifique de la masse de déchets. En d’autres termes, l’efficacité thermique de nos systèmes de revêtement signifie que les brûleurs ont besoin d’injecter moins de combustibles ce qui en retour les rend très rentables à opérer.
